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选择压延机规定润滑要求的润滑油(或各种参数相近的润滑油)。在使用其他润滑油或采用几种润滑油进行勾兑来替代设备所要求的润滑油时,需要注意一定要使注入润滑油箱的润滑油 的各项参数符合或基本符合标准润滑油的规定,并且要尽量减少润滑油中的小分子易挥发物质的含量,以防止油的参数发生变化,而影响使用效果。
 
定期检查润滑油的PH值,必要时需要更换新油,以保持其酸值在一定范围内,避免因酸性太强而腐蚀机件。
对润滑油进行冷却降温时,应选用有足够能力的热交换器并且要注意冷却水的质量,防止因水垢的沉积而影响热交换效果。要定期检测油箱,看是否有水积存,如果有则应首先检查热交换器是否有泄露。如果轴承回油温度过高(正常运行时回油温度控制在60~95℃之间),应首先检查热交换器,看其是否堵塞,冷却水量是否足够。
 
定期更换进,回油过滤器的滤网,保持系统中润滑油的洁净度,防止其中的固体杂质颗粒对轴承,润滑泵,各种阀等产生不良危害,而影响其精度和使用寿命。若过滤器的堵塞报警装置发出了异常信号,应及时处理,查找原因并加以解决,保证系统的正常运行。
 
润滑油加热至一定的温度后才能向轴承供油,防止因油温过低,太粘而吸入空气,产生气泡,影响润滑和冷却效果。而且如果润滑油温过低,还会从辊筒轴颈吸收热量,造成辊筒端部温度下降,影响产品质量,并可能会造成轴颈内部的热应力增加,损坏辊筒。
在对系统进行检测与维修的过程中,要特别注意不要将铁屑,焊渣,泥沙,各种密封件的残余部分和水分等带入系统中。如果已经污染了油液,应将油液进行沉淀并循环过滤,以除去杂质,必要时可更换新油。
 
在进行补充或更换润滑油时,要特别注意保证润滑油的清洁性。应加强对润滑油的沉淀和过滤,防止带入各种杂质,降低系统性能。在更换新油时,应该将油箱内部彻底清洗干净。
应随时检查系统有无泄露点,要及时修复泄露处。
 
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压延设备液压系统的维护与保养
防止液压系统污染,应加强对液压油的管理,防止不同牌号的液压油或废旧液压油加入系统中。在加油过程中,应对加油工具进行彻底清理,使其保持洁净状态,对液压油进行过滤。应保持现场环境的洁净,防止空气中粉尘进入系统,造成污染。在进行维修时,保持各种工具的清洁,防止带入或产生的一些异物(如水;泥沙;焊渣;铁屑等杂质)进入系统。
 
加强系统内部的清洁工作。在液压系统运行过程中,由于各种物理,化学变化,在油液的冲刷下,各种管件会脱落一些微小的颗粒状物质。由于系统长期运行在较高的温度下,在空气的氧化作用下,液压油也会产生一些微小的固体粒子沉积在管路中,油箱底部和各种阀,接头等处,容易堵塞管路,导致阀门动作不到位等故障,而且温度越高,油的氧化作用越明显,所产生的污染颗粒也就越多。在液压系统工作过程中,要做好液压油的循环过滤,及时除去油液中的各种杂质。防止系统遭受污染;应定期对液压油的品质进行测定,并根据检测结果决定是否更换新油;定期对油箱进行清洗,除去沉积在油箱底部和内壁上的油泥,灰尘,泥沙等污染物。
 
加强系统中热交换器的冷却效果,使油温始终保持在一个合理的温度范围内(通常可保持在30~50℃之间),必要时需更换较大换热面积的冷却器,以防止油液的氧化。
应定期对液压阀,泵和其他液压元件进行检查,保养,及时消除故障隐患。
 
压延设备机械润滑部位的维护与保养
随时注意机械各润滑部位的情况,检查润滑管路是否有堵塞,及时添加或更换润 滑油,清洗过滤器及吸油网。
定期检查设备各部的螺栓连接情况,查看有无松动,是否有失效的情况,并及时加以调整及更换,以保证设备的安装精度并避免发生事故。
注意定期检验热油系统的导热油的质量情况,如有分解或变质应及时更换。
 
压延设备的润滑油中为何出现大量泡沫?
    压延机工作过程中,润滑油中产生大量的泡沫,不但会影响供油效率,也会使液压泵产生很大的噪声,同时还会加快泵,阀等元件的磨损。
          由于泡沫的存在,还会影响对轴承的润滑和冷却效果,降低其性能和使用寿命。
          压延机的润滑油产生泡沫的主要原因有以下几种:
润滑油粘度较大,油温较低,使油中混杂的空气不能顺利逸出,从而被液压泵吸入,在管路中形成了气泡。
油箱液位太低,致使液压泵在吸油时吸入空气,形成气泡。
液压泵的密封件损坏或吸油管露出油面的部分有孔洞,
使空气得以被吸入,形成气泡。
 
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压延设备的润滑油油温偏高原因分析:
油冷却器冷却面积过小,致使冷却能力不足,造成润滑油温度降不下来。
润滑油中含有杂质,对轴承,润滑泵及阀等部位造成摩擦,使油温升高。
油量太小或进油温度过高。
轴承接触不好或有杂质摩擦,轴承游隙过小。
辊筒内部隔热套泄露,致使导热油与轴颈直接接触。
液压泵的供油能力严重过剩,致使其在减压阀以下循环,造成油温升高。
解决措施:
    先加大润滑油量,空跑合一段时间,如再不降温,则应停机检查。
打开轴端的密封端盖,修理,调整或更换隔热套。
油箱容积至少增大至润滑泵每分钟排量的3倍。
调节轴承安装零件,增大轴承游隙至合理数值。
更换大冷却器,清理冷却器,保持内部管路畅通。
更换小排量的液压泵。
 
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压延设备的润滑油杂质或水分的来源分析:
润滑油被氧化后形成微小颗粒状沉积物。同时由于在高温环境下长期工作,润滑油中的某些成分容易被氧化,造成油品变质,
         使油的酸值会有所上升(PH值减少)还会对轴承,轴颈以及润滑管路和各种泵,阀,油箱等造成腐蚀。
润滑系统中各零部件上的毛刺,所吸附的其他固体污染物(如焊渣,泥沙,破碎的密封件残片等)脱落。
进,回油过滤器损坏,失去了过滤功能,致使系统中的污染物逐渐累积到润滑油中。
油冷却器内部有漏点,使冷却水渗漏到润滑油中。
在更换润滑油或补充新油时,过滤不彻底,使油中含有的杂质被一起带入系统中,检修时,将污染物带入系统中。
 
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设备磨损失效的三个阶段:
磨合磨损(新压延设备磨合换油期为6个月或一年):在流体动力润滑机制下工作的零部件,由加工过程所形成的“光洁”表面,实际上是凹凸不平的,当安装到机器上之后,摩擦副表面会经历一个短期的正常擦拭磨损过程,在此期间,摩擦表面会由于相互挤压,研磨而变得平滑柔韧,从而逐渐减少磨损,这个过程叫做磨合。(建议磨合期6-12月更换新油)
 
 
稳定磨损(进入稳定磨损期后处正常添加外,换油期为3-5年)磨合期结束后,机械零部件上会形成相互适应的稳定表面层,此后相当长的一段时间内,磨损率基本不变,这个阶段称稳定磨损。摩擦部件的稳定磨损阶段其磨粒尺寸一般为1~15um,由于磨损产生的磨粒基本上被过滤器带走,故其总体磨粒浓度处于相对的平衡状态。
 异常磨损(建议更换新油)
 磨粒磨损:外界硬颗粒或者对磨表面上的硬突起物或粗糙峰在摩擦过程中引起表面材料脱落的现象,称为磨粒磨损。
 粘着磨损:当摩擦副相对滑动时,由于粘着效应所形成的结点发生剪切断裂,接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面的现象称为粘着磨损。
 
疲劳磨损:两个相互滚动或滚动兼滑动的摩擦表面,在交变接触应力的作用下,表层产生塑性变形,在表层薄弱处引起裂纹,裂纹不断扩大并发生断裂,而造成的点蚀或剥落的现象称为疲劳磨损。
 
腐蚀磨损:摩擦过程中,由于机械作用以及金属表面与周围介质发生化学或电化学反应,共同引起的表面损伤称为腐蚀磨损。
 
   微动磨损:一种典型的复合式磨损,它是在两个表面之间由于振幅很小(0.25MM以下)的相对震动而产生的磨损。   如果在微动磨损过程中两个表面之间的化学反应起主要作用时,称为微动腐蚀磨损。
 
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